Cos'è la pianificazione della produzione?
- La pianificazione della produzione è il processo di allineamento della domanda con la capacità di produzione per creare programmi di produzione e approvvigionamento per i prodotti finiti e i materiali dei componenti.
- SAP PP è un modulo importante di SAP. Tiene traccia e registra i flussi del processo di produzione, ad esempio i costi pianificati ed effettivi. Inoltre, movimenti di merci dalla conversione della materia prima ai semilavorati.
- È completamente integrato con gli altri moduli SAP: SD, MM, QM, FICO e PM.
Struttura organizzativa in SAP PP
In qualsiasi modulo di pianificazione della produzione in tempo reale, le posizioni degli impianti di produzione e lo stoccaggio all'interno degli impianti dovrebbero essere disponibili nel sistema.
Importanza degli impianti e delle posizioni di stoccaggio nella pianificazione della produzione
- Tutti i dati anagrafici di produzione vengono creati a livello di impianto.
- Le attività di pianificazione vengono svolte anche a livello di impianto.
- Il processo di conferma della produzione e il movimento delle merci correlate avvengono a livello di stabilimento e di magazzino.
Dati anagrafici in SAP PP
I dati anagrafici sono generalmente statici per qualsiasi azienda e vengono modificati molto raramente a seconda delle esigenze. Ci sono 5 dati anagrafici da gestire nel modulo Pianificazione produzione.
- Maestro dei materiali
L'anagrafica materiale contiene informazioni su tutti i materiali che un'azienda acquista, produce, immagazzina e vende. È un numero che identifica in modo univoco un record anagrafico materiale, e quindi un materiale.
I materiali con gli stessi attributi di base vengono raggruppati e assegnati a un tipo di materiale come finito, materia prima, ecc.
Viene utilizzato per i seguenti scopi:
- Per acquistare materiali
- Per le registrazioni di movimento merci come l'uscita o l'entrata merci nella gestione dell'inventario e anche per le registrazioni dell'inventario fisico
- Nella verifica della fattura per la registrazione delle fatture
- In vendita e distribuzione per il processo di evasione degli ordini di vendita
- Nella pianificazione e controllo della produzione per i processi di pianificazione, schedulazione e conferma della produzione del fabbisogno di materiali.
- Distinta base (BOM)
Una distinta base è un elenco completo e formalmente strutturato dei componenti insieme alla quantità richiesta per produrre il prodotto o l'assieme.
Le distinte base vengono utilizzate nella pianificazione del fabbisogno di materiali e nella determinazione dei costi dei prodotti.
È inoltre possibile creare fino a 99 distinte materiali alternative per un singolo prodotto.
Per i prodotti con varianti, è possibile creare Super BOM, che ha tutti i possibili tipi di componenti utilizzati per produrre diversi tipi di varianti, e il componente appropriato viene selezionato in base alla caratteristica scelta nell'ordine di vendita.
Ad esempio, il ciclo del prodotto può contenere tutti i tipi di frame (con colori e dimensioni diversi) e il frame desiderato viene selezionato nell'ordine di produzione in base al colore e alla dimensione scelti nell'ordine di vendita.
- Centro di lavoro
Un centro di lavoro è una macchina o un gruppo di macchine in cui vengono eseguite le operazioni di produzione. I centri di lavoro vengono utilizzati nelle operazioni dell'elenco attività (Instradamenti).
Contiene i dati per
- Pianificazione
- Capacità
- Costing
- Routing
L'instradamento non è altro che una sequenza di operazioni eseguite presso il Centro di lavoro. Specifica inoltre il tempo macchina, il tempo di lavoro, ecc. Per l'esecuzione delle operazioni.
Viene anche utilizzato per la pianificazione delle operazioni e nel calcolo dei costi standard del prodotto.
- Versione di produzione
La versione di produzione è una combinazione di BOM e dati di ciclo per la produzione. È un collegamento tra BOM e Routing e determina il processo di produzione.
Possono esserci più versioni di produzione in base al diverso processo di produzione per produrre il prodotto.
Ciclo di pianificazione della produzione
La pianificazione e il controllo della produzione sono costituiti da 2 ovvi processi di pianificazione ed esecuzione.
Pianificazione
La pianificazione della produzione viene generalmente eseguita dal piano di vendita preventivato. La pianificazione si basa sul piano di vendita per soddisfare le esigenze di vendita secondo i tempi del ciclo di produzione. La domanda per il prodotto viene inserita tramite la gestione della domanda sotto forma di PIR (Planning Indipendent Requisito). Questi dati provenienti dalla gestione della domanda diventano l'input per la pianificazione del fabbisogno di materiali (MRP), che verifica la disponibilità di varie materie prime utilizzate per la produzione in fasi diverse utilizzando i dati anagrafici come la distinta base (BOM) e le scorte di impianti attuali disponibili.
In caso di carenza di materiale, vengono create richieste di acquisto per i materiali che vengono approvvigionati esternamente e vengono creati ordini pianificati per i materiali prodotti internamente.
Queste richieste di acquisto e ordini pianificati avviano rispettivamente il ciclo di approvvigionamento e il ciclo di esecuzione della produzione.
Poiché MRP funziona con capacità infinite, è necessario eseguire il livellamento della capacità per evitare colli di bottiglia della capacità.
Esecuzione
Questi ordini pianificati vengono convertiti in ordini di produzione e vengono pianificati in base ai tempi di produzione utilizzando dati anagrafici come i cicli di lavorazione.
Gli ordini di produzione vengono rilasciati dal supervisore della produzione in officina e possono essere eseguiti anche controlli sulla disponibilità dei materiali per verificare se ci sono componenti mancanti.
La produzione viene eseguita in base alle attività mantenute nel ciclo in cui i dati anagrafici come il centro di lavoro sono menzionati rispetto a ciascuna operazione nel ciclo.
Una volta completata la produzione, le conferme degli ordini vengono eseguite e il movimento delle merci per i consumi di materiale e l'entrata merci viene registrato nell'Ordine. Pertanto, l'Ordine ottiene lo stato Consegnato (DLV) e il materiale viene ricevuto nella posizione di archiviazione desiderata.
Di solito alla fine del mese prima della liquidazione dell'ordine, l'ordine di produzione deve essere impostato sullo stato tecnicamente completato per calcolare gli scostamenti di produzione dal personale di controllo.
Gestione della domanda
La funzione di Demand Management è stimare le quantità richieste e le date di consegna per prodotti finiti e assemblaggi importanti. Demand Management utilizza PIR (requisiti indipendenti pianificati) e requisiti del cliente.
Le strategie di pianificazione devono essere definite per un prodotto. Rappresenta i metodi di produzione per la pianificazione e la produzione. Ci sono due metodi con cui possiamo farlo.
Make to Stock : produzione di merci senza ordini di vendita, ovvero lo stock viene prodotto indipendentemente dagli ordini.
Produci su ordinazione : questa strategia si applica alla produzione di materiale per un singolo ordine cliente o articolo specifico.
Pianificazione del fabbisogno di materiale (MRP)
MRP determina eventuali carenze e crea gli elementi di approvvigionamento appropriati. Calcola il fabbisogno netto e genera ordini pianificati per materiali prodotti internamente e richieste di acquisto per materie prime.
Esegue la pianificazione dei tempi di consegna e calcola le date di produzione negli ordini pianificati.
Esplode la distinta base e genera proposte di approvvigionamento a ogni livello della distinta base.
Pianificazione e livellamento della capacità
La pianificazione della capacità viene utilizzata per analizzare i sovraccarichi di capacità nel centro di lavoro e spostare gli ordini per evitare colli di bottiglia della capacità.
I requisiti di capacità vengono generati tramite MRP sul centro di lavoro e poiché MRP lavora con capacità infinita e pianifica tutto sul centro di lavoro senza considerare alcun vincolo di capacità. È necessario livellare la capacità nel centro di lavoro.
La capacità può essere livellata in ogni centro di lavoro tramite la tabella di pianificazione al fine di creare un piano di produzione dei vincoli.
Ordini di produzione
L'output di MRP sarà "Ordini pianificati", che deve essere convertito in ordini di produzione per l'ulteriore esecuzione del processo.
L'ordine di produzione è l'elemento di ricevimento stabile, che non è influenzato dall'esecuzione della pianificazione MRP, a differenza degli ordini pianificati.
- L'ordine di produzione è un documento che specifica quale materiale deve essere prodotto e in quale quantità. Contiene inoltre i componenti della distinta base ei dati delle operazioni di ciclo da eseguire nel centro di lavoro.
- L'ordine di produzione viene rilasciato per l'esecuzione e possono essere eseguiti controlli sulla disponibilità del materiale che determinano se ci sono componenti mancanti.
Conferma dell'ordine di produzione
Quando le merci vengono prodotte fisicamente in officina, è necessario confermare l'ordine di produzione.
Durante la conferma, i materiali dei componenti possono essere consumati automaticamente tramite il meccanismo di back flush e l'entrata merci del materiale può essere eseguita automaticamente tramite il tasto di controllo dell'operazione in Routing.
Tuttavia, invece del movimento merci automatico, è possibile eseguire manualmente il prelievo e il ricevimento merci separatamente dalla conferma.
Qualsiasi movimento di merci non riuscito a causa di un deficit di stock di componenti può essere rielaborato manualmente.
Anche i costi di attività come macchina, manodopera, ecc. Verranno aggiornati nell'ordine di produzione durante la conferma su base effettiva.
L'ordine ottiene lo stato CNF (Confermato) e DLV (Consegnato) dopo la conferma finale e il ricevimento merci finale.
Se la conferma viene pubblicata in modo errato, possiamo annullare la conferma e pubblicarla di nuovo con i dati corretti.
Ordine di produzione chiuso
Dopo che l'ordine di produzione è stato consegnato completamente o non si desidera eseguire ulteriormente l'ordine, l'ordine dovrebbe essere tecnicamente completato.
Dopo che Order ha ottenuto lo stato TECO, viene eliminato dall'elenco stock / fabbisogni e non viene più considerato nell'esecuzione della pianificazione del fabbisogno di materiale. Anche tutte le prenotazioni dipendenti vengono eliminate dal sistema.
Successivamente, esamineremo ogni fase di SAP PP e impareremo come utilizzare il modulo SAP PP.