Tutorial SAP MRP (Material Requirement Planning): MD01, MD02, MD04

Sommario:

Anonim

Cos'è SAP MRP?

La MRP SAP (Material Requirement Planning) è usato per procurare o produrre le quantità dei materiali richiesti sul momento per esigenze di in-house o per soddisfare le richieste dei clienti. Nella produzione, la funzione di MRP è garantire la disponibilità del materiale in tempo. L'obiettivo principale è pianificare la fornitura in base al fabbisogno e tenendo conto delle scorte attuali e far fronte alle carenze.

In questo tutorial imparerai

  • Flusso del processo MRP
  • Programma di produzione principale (MPS)
  • Parametri di pianificazione MRP
  • Come eseguire MRP per tutti i prodotti
  • Come eseguire la pianificazione MRP per un singolo materiale
  • Come eseguire la pianificazione della produzione principale (MPS)
  • Come eseguire la valutazione MRP - Elenco scorte / fabbisogni

Flusso del processo MRP

  • Con MRP, l'inventario può essere ottimizzato tramite entrate di pianificazione in base alle esigenze in modo da evitare scorte in eccesso.
  • Le vendite e la distribuzione danno concrete esigenze dei clienti dal mercato.
  • In Demand Management, le vendite vengono pianificate in anticipo tramite una previsione delle vendite. La previsione di vendita viene inserita nella gestione della domanda sotto forma di PIR (Planned Independent Requirement), ovvero il fabbisogno per il prodotto finito.
  • Per coprire questi requisiti, MRP calcola il fabbisogno netto e pianifica le quantità di approvvigionamento e le date in cui il materiale deve essere acquistato o prodotto.
  • Se un materiale viene prodotto internamente, il sistema esplode la BOM e calcola i fabbisogni dipendenti, ovvero la quantità di componenti necessaria per produrre il prodotto finito.
  • Se esiste una carenza di materiale, gli ordini pianificati vengono creati a ogni livello della distinta base per soddisfare i fabbisogni e le richieste di acquisto vengono generate per le materie prime approvvigionate esternamente. È inoltre possibile creare ordini pianificati per materiali approvvigionati esternamente che possono essere convertiti in richiesta di acquisto.
  • La pianificazione MRP esegue la pianificazione del lead time e calcola le date degli ordini pianificate in base ai tempi di instradamento. Fondamentalmente, esegue la programmazione all'indietro a partire dalla data del fabbisogno meno (tempi di elaborazione GR, tempo di produzione interna, tempo di flottazione prima della produzione) e calcola la durata degli ordini pianificati.
  • Gli ordini di produzione o gli ordini di acquisto vengono creati rispettivamente dopo la conversione degli ordini pianificati e della richiesta di acquisto.
  • Il tipo di MRP "PD" nella vista MRP 1 dell'anagrafica materiale è essenziale per eseguire l'MRP per i materiali. Se non si desidera eseguire la pianificazione MRP sul materiale, è possibile mantenere il tipo di MRP "ND" nell'anagrafica materiale.

Programma di produzione principale (MPS)

Viene utilizzato specificamente per materiali critici, solitamente prodotti di alto valore in cui non si desidera modificare il piano di produzione entro il limite temporale di pianificazione nella successiva esecuzione MPS e il piano di produzione viene stabilizzato automaticamente non appena rientra nel limite temporale di pianificazione, a differenza dell'esecuzione MRP.

  • Viene eseguita una corsa separata per gli articoli MPS; non sono inclusi nell'esecuzione MRP.
  • Fondamentalmente, garantisce la disponibilità delle risorse critiche, che non dovrebbero ostacolare la produzione mantenendo lo stock.
  • Il periodo di pianificazione (numero di giorni a partire dalla data corrente) è utile in caso di scenario MPS in cui è possibile salvare le proposte di approvvigionamento (ordini pianificati) da subire modifiche dall'ultima esecuzione MRP.
  • Non vengono apportate modifiche automatiche alle proposte di approvvigionamento una volta che sono entrate nel limite temporale di pianificazione (la PTF viene mantenuta nell'anagrafica materiale). Pertanto, tutti gli ordini pianificati nella finestra temporale di pianificazione vengono automaticamente confermati dal sistema.
  • I tipi MRP da "P0" a "P3" nell'anagrafica materiale devono essere mantenuti per eseguire MPS per i materiali.

Parametri di pianificazione MRP

I parametri MRP sono necessari per l'esecuzione della pianificazione MRP in termini di considerazione dei requisiti (PIR) nell'orizzonte di pianificazione, parametri di pianificazione e utilizzo della distinta base e dei dati di ciclo.

  1. Chiave di elaborazione
  1. Variazione netta (NETCH): in questa esecuzione, il sistema considera quei materiali nella corsa di pianificazione dall'ultima esecuzione MRP che hanno subito alcune modifiche relative a entrate e uscite o eventuali variazioni di stock.
  2. Net Change in Planning Horizon (NETPL): in questa esecuzione, il sistema considera quei materiali nell'esecuzione di pianificazione dall'ultima esecuzione MRP che hanno subito alcune modifiche relative a entrate e uscite o qualsiasi variazione di stock. Considera i requisiti in un orizzonte di pianificazione predefinito, a differenza della chiave NETCH che considera i requisiti futuristici totali.
  3. Pianificazione Rigenerativa (NEUPL): Pianifica tutti i materiali per l'Esecuzione MRP indipendentemente dalle modifiche a cui sono sottoposti. Questo piano non è così ampiamente utilizzato. Ci vuole molto tempo per ottenere il risultato finale.
  1. Modalità pianificazione
  1. Adatta i dati di pianificazione: elabora solo i dati modificati.
  2. Esplode nuovamente la distinta materiali e il ciclo: leggere nuovamente i dati della distinta base e del ciclo per gli ordini esistenti.
  3. Elimina e ricrea i dati di pianificazione: elimina completamente i dati di pianificazione (tutte le entrate) e crea di nuovo.
  1. Pianificazione
  1. Pianificazione di base: la pianificazione MRP calcola solo le date di base per gli ordini e viene utilizzato il tempo di produzione interno per l'anagrafica materiale.
  2. Pianificazione del lead time: le date di produzione sono determinate dalla pianificazione del lead time per gli ordini pianificati. I cicli vengono letti per programmare e calcolare i requisiti di capacità sui centri di lavoro.

Come eseguire MRP per tutti i prodotti

Passaggio 1) Dalla schermata di accesso facilitato di SAP, aprire la transazione MD01, eseguiremo la pianificazione MRP a livello di impianto.

  1. Immettere lo stabilimento di produzione per il quale si desidera eseguire la pianificazione MRP.
  1. Immettere la chiave di elaborazione come "NETCH" (variazione netta dell'orizzonte totale)
  1. Immettere "1" in Crea acquisto req. Ciò significa che per i materiali approvvigionati esternamente, la pianificazione MRP genererà richieste di acquisto anziché ordini pianificati.
  1. Immettere "3" per le righe di programma, il che significa che la pianificazione MRP genererà righe di programma per le materie prime che hanno un accordo di pianificazione.
  1. Immettere "1" in Elenco MRP e il sistema creerà un elenco MRP simile all'elenco stock / fabbisogno per un'analisi successiva della precedente esecuzione MRP.
  1. Accedere alla modalità di pianificazione "3" poiché elimineremo e ricreamo tutti i dati di pianificazione per tutti i materiali.
  1. Immettere l'indicatore di pianificazione "2" che significa che la pianificazione MRP eseguirà la pianificazione del lead time e considererà i tempi di instradamento per calcolare le date degli ordini pianificati.

Dopo aver compilato tutti i campi, fare clic su per passare alla schermata successiva.

Premi Invio per ignorare questo messaggio.

Il sistema chiede gentilmente di ricontrollare il parametro di input perché l'esecuzione MRP riprogrammerà e sovrascriverà tutti i dati esistenti. Sei sicuro??? In tal caso, premere Invio.

Sei davvero, davvero sicuro di voler continuare ??? In tal caso, premere nuovamente Invio.

Passaggio 2) Il sistema impiegherà del tempo per calcolare il fabbisogno di materiale.

  1. Al termine del calcolo, verrà visualizzato un report. Qui è possibile vedere quanti materiali sono stati pianificati e su quali parametri sono stati forniti durante la corsa.

MRP Run per singolo materiale

Passaggio 1) Nella transazione MD02, eseguiremo la pianificazione MRP per un singolo materiale.

  1. Immettere il codice materiale per il quale si desidera eseguire la pianificazione MRP.
  1. Immettere il codice dello stabilimento di produzione per il quale si desidera eseguire la pianificazione MRP.
  1. Immettere la chiave di elaborazione come "NETCH" (variazione netta dell'orizzonte totale)
  1. Immettere "1" in Crea richiesta di acquisto, il che significa che per i materiali approvvigionati esternamente, la pianificazione MRP genererà le richieste di acquisto anziché gli ordini pianificati.
  1. Immettere "3" per le righe di programma, il che significa che la pianificazione MRP genererà righe di programma per le materie prime che hanno un accordo di pianificazione.
  1. Immettere "1" in Elenco MRP e il sistema creerà un elenco MRP simile all'elenco stock / fabbisogno per un'analisi successiva della precedente esecuzione MRP.
  1. Accedere alla modalità di pianificazione "3" poiché elimineremo e ricreamo tutti i dati di pianificazione per tutti i materiali.
  1. Immettere l'indicatore di pianificazione "2" che significa che la pianificazione MRP eseguirà la pianificazione del lead time e considererà i tempi di instradamento per calcolare le date degli ordini pianificati.

Dopo aver compilato tutti i campi, fare clic su per passare alla schermata successiva.

Il sistema chiede gentilmente di ricontrollare il parametro di input perché l'esecuzione MRP riprogrammerà e sovrascriverà tutti i dati esistenti. Sei sicuro??? In tal caso, premere Invio.

Sei sicuro al 100% di voler davvero continuare ??? In tal caso, premere nuovamente Invio.

Passaggio 2) Il sistema impiegherà del tempo per calcolare il fabbisogno di materiale.

  1. Al termine del calcolo, verrà visualizzato un report. Qui puoi vedere quanti materiali sono stati pianificati.

Nota : poiché nell'impianto sono disponibili 22 materiali, sono stati pianificati solo questi 22 materiali.

Programma di produzione principale (MPS) eseguito

Passaggio 1) In Transaction MD43, eseguiremo MPS per un singolo materiale.

  1. Immettere il materiale per il quale si desidera eseguire MPS. Qui abbiamo preso l'ID "13967476".
  1. Immettere lo stabilimento di produzione "INA2" per il quale si desidera eseguire l'MPS.
  1. Immettere la chiave di elaborazione come "NETCH" (variazione netta dell'orizzonte totale)
  1. Immettere "1" in Crea acquisto req. Ciò significa che per i materiali approvvigionati esternamente, MPS genererà richieste di acquisto invece di ordini pianificati.
  1. Immettere "3" per le righe di programma, il che significa che MPS genererà righe di programma per le materie prime che hanno un accordo di pianificazione.
  1. Immettere "1" in Elenco MRP e il sistema creerà un elenco MRP simile all'elenco stock / fabbisogno per un'analisi successiva della precedente esecuzione MPS.
  1. Accedere alla modalità di pianificazione "3" poiché elimineremo e ricreamo tutti i dati di pianificazione per tutti i materiali.
  1. Immettere l'indicatore di pianificazione "2" che significa che la pianificazione MRP eseguirà la pianificazione del lead time e considererà i tempi di instradamento per calcolare le date degli ordini pianificati.

Fare clic sulla schermata successiva dopo aver riempito tutti i campi, il sistema mostrerà un messaggio , fare nuovamente clic , se tutto è a posto

Passaggio 2) In questo passaggio, verranno generati i dati di pianificazione interattivi mediante i quali è possibile visualizzare contemporaneamente i risultati della pianificazione.

  1. Premere il pulsante "Pianificazione" che genererà ordini pianificati per la quantità di scarsità.
  1. Controlla gli ordini pianificati generati.

Valutazione MRP - Elenco stock / fabbisogni

In questo elenco verranno visualizzati i fabbisogni, lo stock corrente e le entrate pianificate, ovvero gli ordini per il materiale.

Passaggio 1) Dalla schermata di facile accesso SAP, aprire la transazione MD04

  1. Immettere il materiale per il quale è necessario visualizzare l'elenco stock / fabbisogno.
  2. Immettere il codice impianto.

Passaggio 2) Dopo aver immesso le informazioni in tutti i campi, fare clic su per passare alla schermata successiva e visualizzare l'elenco di scorte / fabbisogni.

  1. Visualizza l'elenco stock / fabbisogni del materiale viene generato, dove è possibile vedere
  • La distinta materiali per il materiale D13967476 è stata esplosa e
  • La richiesta di acquisto di 50 (dimensione del lotto fissa 50 mantenuta nel codice principale materiale A01232589) è stata generata a fronte del fabbisogno netto di - 41.606.

Risoluzione dei problemi

  • Potrebbe esserci il caso in cui la registrazione anagrafica materiale non esiste. A tal fine, è necessario creare l'anagrafica materiale per il materiale prima di eseguire MPS / MRP.
  • Assicurarsi che i dati della distinta base e del ciclo di produzione siano disponibili prima di eseguire la pianificazione MRP per generare proposte di approvvigionamento basate sui requisiti a tutti i livelli della distinta base, altrimenti gli ordini pianificati verrebbero generati senza distinta base e quindi creerebbero problemi nell'ulteriore processo di consumo.